Dezember, 2014

BHS Tabletop AG

Mit Kaolin und Fingerspitzengefühl: GV-kompakt schaute bei BHS Tabletop hinter die Kulissen und erfuhr, wie das Porzellan für die Gemeinschaftsverpflegung entsteht.
Fotos: Lehmann

Rudolf Stich hat Kaolin im Blut, sagen die Kollegen. Was er über Porzellan, seine Geschichte und die Herstellung des weißen Goldes weiß, könnte Buchbände füllen und verblüfft auch gestandene Porzelliner. Kaolin-Mann nennen sie ihn deshalb respektvoll. Tief zieht der Mitarbeiter der Produktentwicklung der BHS tabletop AG beim Betreten der Produktionsstätten im oberfränkischen Schönwald den Geruch von feuchtem Gips in die Nase. „Riechen Sie das?“, fragt er. „Das ist der typische Duft der Porzellanherstellung!“

Rohstoffe aus der Region

Quarz, Feldspat und besagtes Kaolin braucht man dafür. Rohstoffe, die seit ehedem in den Regionen Nordostbayern, südliches Thüringen bis hinein ins tschechische Böhmen reichlich verfügbar waren, erzählt Rudolf Stich. Und so schlug vor 135 Jahren im Fichtelgebirge die Geburtsstunde der Porzellanfabrik Schönwald. Mit zwei Brennöfen begann Firmengründer Johann Nicol Müller 1879 die Produktion von Geschirr. Prägende Stationen der folgenden, wechselvollen Geschichte sind u. a. 1898 die Umfirmierung in die Aktiengesellschaft Porzellanfabrik Schönwald, 1972 die Fusion mit der Hutschenreuther AG und 1998, nach dem Verkauf der Sparte Haushalt, die Umfirmierung der Hutschenreuther AG in die BHS tabletop AG. Sie ist heute mit rund 40 Millionen verkauften Geschirren pro Jahr der weltweit führende Anbieter von Porzellan für alle Zielgruppen der Außer-Haus-Verpflegung. Sämtliche Produkte ihrer drei Marken Bauscher, Schönwald und Tafelstern werden in Deutschland hergestellt. Im Gegensatz zu vielen Unternehmen verlagerte BHS die Produktion in den 90er Jahren nicht ins Ausland, sondern investiert jedes Jahr bis zu vier Millionen Euro jährlich in die heimischen Produktionsstätten in Weiden in der Oberpfalz sowie in Schönwald in Oberfranken.

Der Anfang aller Dinge

Während in Weiden Teile, wie Tassen und Teller, hochautomatisiert produziert werden und in großen Stückzahlen vom Band laufen, ist das Schönwalder Werk heute auf die Produktion von komplexen Artikeln spezialisiert. Etwa 350 Mitarbeiter fertigen hier aktuell ein Sortiment von mehr als 1.100 verschiedenen Teilen: Schüsseln, Kannen, Schalen etc. Kaolin-Mann Rudolf Stich beginnt den Werksrundgang in der Modellabteilung – am Anfang aller Dinge. Von der Skizze, über die Modellund Prototypherstellung bis zum finalen Produkt vollzieht sich hier der gesamte Entwicklungsprozess für ein neues oder zu überarbeitendes Produkt. Und dieser Bereich erfährt seit 2007/2008 einen tiefgreifenden, technologischen Wandel. „Wir sind von der handwerklichen Modellierarbeit auf die 3D-Konstruktion umgestiegen“, berichtet Abteilungsleiter Hans Oppl. Wurden früher alle Entwürfe per Hand aus Gips und an der Drehscheibe modelliert, entstehen sie jetzt mittels Konstruktionssoftware am PC. Selbstbewusst führt Oppl durch helle, lichtdurchflutete Räume mit Computerarbeitsplätzen und präsentiert stolz die Schmuckstücke der Abteilung: 3D-Scanner und 3D-Drucker. „Mit dieser Technik sind wir schneller und flexibler in der Entwicklung“, erklärt er. Dabei schiebt sich Stückchen für Stückchen tatsächlich eine helle Menüschale aus dem Drucker. „Dieses Modell können wir jetzt nacharbeiten, lackieren und danach dann die Gipsform für die Porzellanherstellung des Produkts fertigen“, beschreibt Oppl die Abläufe. Bis zu 200 neue Artikel entwickelt er mit seinen Mitarbeitern im Jahr, ungefähr zu gleichen Teilen für die Standorte Schönwald und Weiden. Von der ersten Skizze bis zum verkaufsfähigen Produkt benötigt die Abteilung mindestens drei Monate. Für ein komplettes Sortiment mit vielen Teilen schlagen schon mal ein bis zwei Jahre zu Buche.

Vom Silo in die Gipsform

Im Werk Schönwald arbeitet man mit drei verschiedenen Fertigungsverfahren. Dazu werden die Rohstoffe Quarz, Feldspat und Kaolin – Ausgangsstoff aller Porzellanteile – aufbereitet. Durch unterschiedliche Wasserzugabe entsteht entweder eine formbare Masse für die Produktion von Tassen und runden Schalen oder eine flüssige Gießmasse für Kannen und Gießer. „Dieses Verfahren ist so alt, wie die Porzellanherstellung selbst“, erzählt BHS tabletop-Mitarbeiter Rudolf Stich. „Schon Böttcher hat vermutlich so gearbeitet.“ Das sogenannte Hohlgießen wird vor allem zur Herstellung von Gefäßen verwendet. Flüssiges Porzellan wird dabei in eine Gipsform verfüllt. Gips hat die Eigenschaft, der Masse Wasser zu entziehen. Es entsteht ein noch sehr zerbrechlicher Rohling, der viel Fingerspitzengefühl verlangt: Nähte müssen versäubert, Kanten verrundet, Übergänge verputzt werden. In Schönwald erledigen das versierte Kolleginnen, überwiegend in Handarbeit. „Bei manchen Teilen setzten wir dafür auch Roboter ein.“ Auch für das automatisierte Hochdruckgießverfahren wird die flüssige Gießmasse eingesetzt. Ähnlich wie beim Kunststoffspritzverfahren wird in Schönwald an 20 vollautomatisierten Spuren die Masse in ein poröses Kunststoffwerkzeug geleitet und verdichtet, sodass vom Roboter am Ende ein fester Formling entnommen werden kann. Beim hydraulischen Pressverfahren wird ein pulverförmiges Granulat mit 300 bar in Form gepresst. Dieses Verfahren wird insbesondere bei der Herstellung von Tellern eingesetzt.

Zwei Mal in den Ofen

Nach der Formgebung kommt das Brennen. Zwei Brände sind erforderlich. Beim ersten passiert die Rohware gestapelt den Ofen mit 900 Grad Celsius. 18 bis 24 Stunden dauert dieser Prozess. Anschließend erhält das Porzellan die Bodenmarke und die Glasur. Auch wenn in Schönwald automatische Glasieranlagen zum Einsatz kommen, werden viele Teile auch heute noch per Hand in die Glasur getaucht – eine anstrengende Arbeit. Der zweite Brand gilt als Krönung des Herstellungsprozesses. Jedes Produkt erhält dafür einen separaten Stellplatz auf dem Brennwagen. Gebrannt wird bei 1.400 Grad Celsius über sieben Stunden. 2009 wurde dafür in Schönwald ein neuer, ca. 100 Meter langer Glattbrandofen mit modernster Technik in Betrieb genommen. „Er ist nicht nur schneller, als der alte Tunnelofen. Er ist zudem energiesparender, weil auch abschaltbar“, erklärt Kaolin-Mann Rudolf Stich die Vorzüge. Eine Ausweitung der Kapazität in Schönwald auf nunmehr 15 Millionen Stück/ 4.000 Tonnen Porzellan pro Jahr ist damit realisierbar.

Ein magisches Schauspiel

Stich lässt mir ausreichend Zeit, das magische Schauspiel zu betrachten. Tief im Innern des Ofens glüht die unvorstellbare Hitze. Von außen gut sichtbar, trotz vieler dazwischen liegender Meter und dicht an dicht stehender Porzellanprodukte. Sie glänzen und schimmern durch das einzigartige Flammenlicht und man versteht, dass Porzelliner immer aufs Neue von diesen Augenblicken fasziniert sind, wenn das feine Geschirr nach dem zweiten Brand aus dem Ofen kommt. Bevor sie schließlich das Werk verlassen, durchlaufen sämtliche Teile eine Qualitätskontrolle „per Auge, Hand und Verstand“, wie Stich am Ende des zweistündigen Werksrundgangs und dabei rund 3,5 zurückgelegten Kilometern erläutert. „Porzellan muss man sehen und fühlen“, sagt er überzeugt von der Kompetenz und Fähigkeit seiner Kolleginnen und Kollegen.

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